早在今年8月，在福建省福州市已經出現了全國第一個氨現場制氫加氫一體站。該站并未采用舊有的從源頭直接運氫到加氫站注氫的模式，而是采用運輸液氨到現場，通過分解液氨為氫氮混合氣、分離純化、升壓加注等功能于一體的加氫站。

眾所周知，氫能源作為最終的清潔能源，其發展勢不可擋，但最終要實現氫能源的商業化，安全性差和儲運困難是首要解決的問題。正是因為氫的儲存和運輸成本太高，氨開始受到更多的關注。

與氫能相比，氨能在儲存和運輸上具有明顯的優點。氨由一個氮原子和三個氫原子組成，是天然的儲氫介質；常壓狀態下，溫度降低到零下33攝氏度就能夠液化，便于安全運輸。目前全球八成以上的氨用于生產化肥，因此氨有完備的貿易和運輸體系。

盡管氨分解制氫裝置已經成熟地運用在金屬冶煉、光亮處理、陶瓷玻璃生產、醫藥制造等領域。但把氨分解設備到加氫站場景還是新的嘗試。其中需要解決氨分解效率是否滿足加氫站的需求量、氨分解是否高效無雜質、氫氮混合氣是否能有效分離提純、氫氣能否加壓滿足加注需求等一系列的問題。

而這一首座現場氨制氫加氫一體站能解決上述的問題，展示全新的技術動態，并展示了由制氫裝置制氫并加注到氫燃料電池大巴的全過程演示。這一自主創新制氫加氫裝備的技術，解決高密度儲運氫氣的安全性問題，降低了氫氣儲運成本，可靈活調整產能，實現氫氣的現產現用，為零碳氨氫能源利用打造一個閉環。

在氫能源的時代發展浪潮下，氨是有效解決氫運輸問題的關鍵物質，是高效的儲能和儲氫介質，具有高能量密度、易于儲存和運輸、安全性高、終端無碳排放環保、易液化等特點。

同時，因其整套氨制氫裝置具有占地面積較小、運輸方便等特點，為今后“以油育氫、以氫增油”的油氫合建模式提供了一條重要路徑，助力加快推動氫能2.0時代的到來。

此氨制氫加氫站項目對以氨載氫的實踐與突破，可顯著降低氫氣的儲運成本、用氫成本并提高安全性，同時解決加氫站“儲氫用氫”面臨的瓶頸問題，對交通領域燃料電池汽車的商業化推廣提供了一條重要的技術途徑。